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  化工项目 发布项目信息

汽油、柴油、减线润滑油、煤焦油洗油脱色除臭技术

项目类别： 技术转让
发布时间： 2008-05-21
备　　注： 技  术  转  让  项  目  简  介
前              言
石油中所蕴含的能量，来源于远古的太阳；今天，太阳依旧闪耀。能否越过“万年的沉淀”，化“远古”为“今下”。
                                            ——摘自《中国经济导报》
油价一路走高，全球惊呼油荒，节油运动热涌。我国能源安全进入“石油制约风险期”。为了防止石油危机对经济和国防的制约，应对石油紧张局势，国家发改委启动了“十大重点节能工程”。其中“节约和替代石油工程”特别提出：重点发展醇醚燃料、煤炭液化燃料及燃油掺水乳化等代用燃料技术。我国再生能源法也明确规定重点发展生物质燃料。以植物油为原料制取生物柴油，是借助于植物间接利用太阳能的重要途径，是一种“取之不尽，用之不竭”的液体太阳能。石油资源是有限的，不可再生的能源，而生物柴油却是一种绿色环保可再生能源。为了响应国家节油代油、寻找新能源技术的号召，彻底改变目前“废物成灾”、“能源不足”现状，减少石油消耗，从根本上寻求来源充足、供应安全的替代能源。现将二十多年来自行研制的20多项代用燃料系列新技术对外进行转让，以供用户挑选。这些项目在生产过程中均属常温常压搅拌无三废排放，工艺特别简单可行。其特点是：投资少、见效快、操作易，属于绿色环保无烟工厂。
一、单   位  简  介  
登记证书内容：名称：海南省海洋油气研究所；住所：海口市滨海大道花园大厦19D；业务范围：能源环保、油气化工新产品、新技术开发研究应用、技术服务、技术咨询、技术转让；业务主管单位：海南省科学技术厅；法定代表人：占小玲；开办资金：贰拾万元；发证机关：海南省民政厅；组织机构代码：78070240-8；税务登记号460100780702408。
    二、发 明 人 简 介
占小玲，男，教授，海南省海洋油气研究所总工程师，从事石油化工专业研究二十余年。中国生产率科学院研究员、中国发明协会、中国创造学会、中国化工学会、中国环境科学学会会员、高级会员。1995年参与海南省政府组织专家编制海南省《科技兴海》发展规划，撰写了其中《海南省海洋油气业科技发展规划》重要章节。
自1985年以来，自行研究国家级重大科技成果2项；国家发明专利2项；实用新型专利10余项；技术成果50余项。曾由原国家科委组织和选拔参加第39届、40届“尤里卡”世界发明博览会，一举获得四块金牌和二枚骑士勋章；团中央和原国家科委联合组织和选送参加第二届世界青年发明家博览会，获得一枚金牌和大会授予的特别大奖；第二届国际专利二项金奖，为国家赢得了荣誉。尤其是近年来在油品脱色除臭精制稳定技术上，获得重大突破，荣获世界生产率（中国）科学成果奖；在汽柴油中掺水自溶技术，专家称之为燃油微乳史上的重大突破，并多次荣获国际专利新技术金奖，为汽柴油掺水进入实用化作出了重大贡献。在贯彻国家“以煤代油”、“煤的转化应用”上，将高温煤焦油轻油、洗油以及中低温煤焦油中馏分油等，应用化学法常温常压脱色除臭取代加氢精制，攻克了煤焦油柴油、煤焦油汽油、甲醇汽油、甲醇柴油、醇基燃料及常温常压制取生物柴油脂肪酸甲酯等代用燃料的技术难关。特别是高含水甲醇柴油的低成本助溶稳定问题等多项研究解决了世界性难题。同时，国家还授予他全国自学成才优秀人物、省劳模、市科技拔尖人才、二十一世纪创新人才等光荣称号。中央党校对占小玲学习和实践“三个代表”作出的突出事迹载入大型文献《三个代表的理论与实践》。《中央电视台》、《人民日报》等国内外30多家新闻单位相继报道，在人民大会堂受到国家领导人的嘉奖，并先后受到中央至地方各级领导的表彰和接见。
占小玲教授除了精心研究外，更重视专利及成果的实施应用。自1988年至今，自行研究的成果自行转化应用近二十年，已广泛建立了社会诚信度，其成果转化遍布大江南北。其宗旨是：货真价实，转化一家，成功一家，宁可不转，也不滥转！为促进和提高生产率作出了突出贡献。
三、技 术 成 果 简 介 
一、一种极为简单的常温常压加剂搅拌20-30分钟制取大豆生物柴油技术
（室温一步合成法制取生物柴油）
据报道，目前大豆油是在美国被选上的一种原料，称其为大豆柴油。美国的“国家大豆柴油发展委员会”正在试图把大豆油置于生物柴油应用的首位，因为它容易得到、价廉、使用方便且油的质量好。在我国由中国石油化工股份有限公司提出、石油化工科学研究院起草的我国第一项生物柴油国家标准《柴油机燃料调和用生物柴油》已进入报批程序。
用植物油直接作柴油机燃料，由于油脂的分子较大（约为石化柴油的4倍），粘度较高（约为0#石化柴油的12倍），而影响喷射时程，导致喷射效果不佳。其次，由于植物油的低挥发性，在发动机内不易雾化，与空气的混合效果差，造成燃烧不完全，形成燃烧积炭，以致易使油脂粘在喷射器头或蓄积在引擎汽缸内而影响其运转效率。同时还易产生冷车不易启动，以及点火延迟、发动机润滑油变厚变浓等问题。因此，有很多不尽人意之处。为了解决以上不足，目前国内外普遍采用酯交换（醇解）方法制取脂肪酸甲酯生物柴油，主要性能与国标天然柴油相似，可以优越的用作柴油机燃料。传统的生物柴油生产方法，通常是采用缓慢而高能耗的高温高压方法，工艺复杂，甲醇必须过量，而且需回流装置（因加热反应超过甲醇的沸点温度64.65℃就必须回流），后继工艺还需甲醇回收装置、产品减压蒸馏装置、脱色精制装置等系列设备和工艺过程。同时由于油脂中的不饱和脂肪酸，加热后易氧化变质，使产品色泽加深，给后期脱色带来麻烦和收率损失。因食用植物油成本较高，国内曾兴起以地沟油、酸化油、油脚等废油为原料生产生物柴油，试图降低原料成本。但通过近年来的实践证明，这些废油、油脚因为过于分散回收有限，难以形成规模效益。在回收上还存在着诸多问题：废油中水杂较多，受其影响，油脂极易腐败变质，油脚中可作生物柴油的有效油脂含量少，仅占10%左右，而回收处理废料量却很大，并易受水杂影响氧化发酵变质等。表面看来这些废油、油脚便宜，但回收处理（前期预处理）复杂而又耗能大。并要求这些废油原料必须是新鲜原料，可是在回收过程中往往受到时间、地点的条件限制，难以保证废油、油脚的新鲜性，这样反而得不尝失、收效甚微。另外废油、油脚在处理过程中排污大、产品颜色深、气味臭、酸度大等均不能合格使用。特别是以劣质酸化油为原料和浓硫酸作催化剂生产的生物柴油，因其含杂多反应不完全、颜色深、酸味大等不合格品，在高速公路上曾出现过损坏机械而导致熄火车毁人亡的恶性事故。
据我国加入世界贸易组织的有关承诺，自2006年1月1日起，取消豆油、棕榈油、菜籽油进口关税配额，实行自动进口许可管理。“中国食品科技网”发表的文章《植物油进口来势汹汹》报道：进口豆油采用转基因大豆制成，这种大豆产量高，加上国外的植物油加工企业大规模生产，成本低，而国内大豆为产量低的非转基因产品，生产成本较高，价格自然没有进口植物油便宜……。廉价的进口转基因大豆油，将为生物柴油的大规模产业化创造了机遇。而那些废油下脚料只能是小打小闹的补充部分，并很难保证质量。当然，有了廉价的大豆油原料，还必须简化制取工艺才能使生物柴油配套而上，永远立于不败之地。经过二十多年的长期研究，从简化工艺条件入手，研制了催化剂和新工艺：在常温常压下加剂搅拌20-30分钟，分离甘油、甲醇混合物，即得到脂肪酸甲酯大豆生物柴油。全过程省去了加热装置、回流装置、常压蒸馏装置、减压蒸馏装置、脱色除臭后期处理等多套装置。以年产1-2万吨生物柴油为例，原传统生产工艺设备投资需500万元以上，而本室温一步合成法， 制取设备投资仅10多万元左右（主要设备为搅拌釜、分离器）。以进口转基因大豆油为例，进口价约4000-5000元/T（国产非转基因大豆油约5000-6000元/T），配料比例：大豆油83-95%（约5000元/T），甲醇5-17%（市场价约2500元/T），催化剂0.1-0.85%（催化剂综合成本约6000元/T），工资、水电等加工成本20元/T。收率：生物柴油约80-85%，甘油、甲醇混合物（用作炉用柴油）约15-20%，因是封闭式制取，损失小。以生物柴油目前市场销售价5500元/T、甘油、甲醇混合燃料4500元/T计，制取一吨生物柴油可获差价效益500-600元。随着国外廉价转基因大豆油进口量的不断扩大，价格将有望继续下调，利润空间更大。生物柴油颜色微黄，比天然国标柴油更淡，甘油、甲醇混合燃料颜色与国标柴油相当。现对外转让技术，负责生物柴油的主要性能指标达到近于国标天然柴油，可单独使用，也可任意比例与柴油混合使用。还能作为柴油清洁燃烧添加剂、甲醇汽油和甲醇柴油的助溶剂。有意者（具有大豆油资源），可自备大豆油小样来我处当场一试，包你满意。
二、常温常压加剂搅拌10-25分钟高凝点廉价棕榈油制取生物柴油技术：根据2005年中华人民共和国国家发改委、科技部、环保总局第65号联合公告，公布的《国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术》260项，其中第41项“利用废动植物油生产生物柴油技术”明文规定：“该技术可将废油中的游离脂肪酸、脂肪酸三甘酯，在特制的催化剂条件下，在常温常压下与工业甲醇在同一容器内一步合成脂肪酸甲酯，再用复合处理液使游离油酸皂化分离，起到脱臭与降低酸值作用，获得酸值低于0.8mg/koH/g的生物柴油。该技术转化脂肪酸甲酯转化率在95%以上，所产生物柴油质量指标符合美国标准，达到国家0号柴油标准。”详见以下公告文件。国家三部（局）委联合发文对于鼓励发展的节能环保项目生物柴油已明文规定了其生产工艺条件：常温常压、特制的催化剂、在同一容器内一步合成、复合处理液等，这就给生产生物柴油提出了更高的要求，不但生物柴油的质量要达到国标，而且对生产方法也必须是常温常压，否则难以得到国家政策的支持和鼓励发展。也就是说我国目前广泛采用的加温、回流、减压蒸馏等非常温常压、非一步法合成的生物柴油的老工艺，即使产品能达到国标，其生产方法也不在国家鼓励发展的项目之内。
本技术是按照国家的规定常温常压下，以煎炸废棕榈油（指餐饮业煎炸过食物的废油），或者直接以廉价的棕榈油为原料，与工业甲醇在同一容器内一步合成脂肪酸甲酯生物柴油，然后用复合剂精制，其产品质量达到国家柴油标准。众所周知，棕榈油为饱和油脂，因为它含有50%的饱和脂肪，所以凝点较高，其规格一般可分为24度、33度、44度（熔点温度）几种，这为制取和使用生物柴油带来难度。但由于棕榈油的价格在植物油中最便宜，在经济上是有利可图的。目前据国内棕榈油市场价格3000-4000元/T，除去催化剂、添加剂、精制剂等助剂约100元左右（每吨油），水电工资等综合成本约每吨油80元左右，产率95%左右，吨油可获效益800元以上（按生物柴油售价4500-4800元/T计算）。主要设备为搅拌釜、反应釜、分离器等，容器材质为普通碳钢，主要设备投资20-30万元即可批量生产。现对外转让技术，有意者自备棕榈油样品，当场试验，保您满意。  
三、常温常压加剂搅拌10-25分钟高凝点廉价猪牛羊油制取生物柴油技术：众所周知，猪牛羊油在常温下呈固态，其凝固点约45-55℃左右，由于熔点高，给制取和使用生物柴油带来一定的困难。但其产量动物油占油脂总量的30%，是仅次于大豆油的第二大重要油脂资源。随着人们对身体健康的意识不断提高，猪牛羊油作为食用油的越来越少，这为生物柴油提供了更多的工业原料。
本技术是以猪牛羊油为原料，根据国家对生产生物柴油的规定：常温常压与工业甲醇在同一容器内一步合成脂肪酸甲酯，其产品质量达到国家柴油标准。通过醇解反应后，猪牛羊生物柴油的凝点约在10-15℃左右，适宜春、夏、秋季使用，如北方或冬季气温低，可与低凝柴油按一定比例加剂调合使用，比原猪牛羊油凝点45-55℃降低了30-40℃左右，其降凝效果较为理想。
    目前工业猪牛羊油市场价约2800-3800元/T不等，主要产于内蒙古、新疆、陕西、山东、青海等地，除去催化剂、添加剂、精制剂等助剂约120元/吨油，水电工资等综合成本约100元左右，产率约92-96%左右（对油脂），吨油可获效益600元以上（按猪牛羊油生物柴油销售价4200-4600元/T）。主要设备为搅拌釜、反应釜、分离器等，容器材质为普通碳钢，主要设备投资约30万元左右即可批量生产。现对外转让技术，有意者自备猪牛羊油样品，当场试验，保您满意。
四、废油脂净化后一步法再生脱色除臭技术：国家卫生部、工商总局、环保总局和建设部2002年联合颁布的《食品生产经营单位废弃食用油脂管理的规定》中明确规定，废弃食用油脂是指食品生产经营单位在经营过程中产生的不能再食用的动植物油脂，包括油脂使用后产生的不可再食用的油脂，餐饮业废弃油脂以及含油脂废水经油水分离器或者隔油池分离后产生的不可再食用的油脂。例如：煎炸废油、工业猪皮杂碎熬制的非食用猪油、潲水油、油烟机排放的废油脂等。
中国废油脂的产量很大，据估算，废弃油脂的量约占食用油总消费量的20%-30%。以中国年均消费食用油21Mt计，每年产生废油4-8Mt。收集起来能够作为资源利用的废弃油脂有4Mt左右。据报道，北京市内的餐馆一天就可以产生约20t废油脂，每年可达7kt以上。中国又是世界上制油大国，每年可加工食用油10Mt以上，而且有几千家食用油及肉类、皮革、骨粉、骨胶、明胶等骨产品加工企业，每年可排放动植物油脂下脚料几百万吨。这些废油脂和动植物油下脚料若直接排放，不仅造成环境和水质污染，而且也是一种严重的资源浪费。据报道，日本每年使用约2Mt食用油，产生400-600kt废食用油，其中有250-260kt被回收再利用。目前，利用餐饮废油脂和动植物油下脚料的主要工业用途是生产动物饲料用油、肥皂、涂料及洗涤剂等化工产品，用废食用油脂添加的动物饲料存在严重的安全隐患，已经被严令禁止，用于生产化工产品存在工艺复杂、附加值低和废油的利用量少等问题。为了彻底杜绝废食用油脂及动植物油下脚料的危害，提高其利用价值，寻找新的利用途径已成为当务之急。
这些废油脂中含有大量水分和游离脂肪酸、聚合物和分解物等，而且颜色深伴有臭味，不能直接作为制备生物柴油或工业用油脂原料。有很多将废油脂直接用于合成生物柴油，显然对反应工艺及产品的稳定性不利。为了保证稳定的生产工艺和得到合格的生物柴油产品，必须对废油脂进行预处理精制即净化再生脱色除臭。
传统的废油脂预处理必须经过多步方法精炼，既工艺复杂耗能大又有大量的废水排放。其基本工艺共分八步精炼：沉降脱水——离心除杂——中温碱炼——水洗——水化脱胶——蒸馏脱臭——吸附脱色——真空干燥等。传统的间歇式碱炼采用烧碱脱酸法，脱酸效率高，但中性油皂化率也高，损失大。精炼过程中需要大量的水去洗涤油中过量烧碱，易产生大量的废水。精炼过程多、工艺长、需真空和中温条件，造成了耗能大、回收率低，企业经济效益差。
废油脂处理已成为食品工业突出的问题，因此，如何对每天产生的废油脂进行合理合法的再利用，已成为重要研究课题。经过多年的采样分析和精心研制，已研制出经沉降絮凝预处理后的废油脂，采用加剂脱色再生一步完成，与传统方法相比精炼效率得到了提高，减少了中性油损失，提高了企业效益，以干洗代替传统的水洗，免除了大量的废水产生，无需后期水处理，有利保护环境。在精炼中，由原来传统的八步工艺过程简化为脱色再生一步完成，不仅节约水资源，而且简化工艺过程，节能降耗，既减少了投资又优化了操作条件，还提高了废油脂的净化再生回收率，综合效益显著提高。再生后的废油脂，无论是色泽、过氧化值还是水分及挥发物、杂质、酸价基本符合国家标准。净化再生后的精制油脂，收率约80-95%不等（根据不同类废油脂质量及含水杂量不同而收率不同），主要设备投资3-5万元即可批量生产，吨废油脂净化再生添加剂成本（絮凝剂、精制剂、再生剂等）80—150元不等（根据废油脂的质量和种类具体确定）。现对外转让技术，有意者可带小样当场一试，包您满意。
五、高温煤焦油焦化粗苯常温除臭脱色技术：随着煤化工业的纵深发展，煤焦油的资源在不断的扩大，然而从煤焦油中提取的焦化粗苯，其气味难闻，必须经过一系列的装置加工才可作为三苯产品面世。焦化粗苯刺激性气味，主要来自粗苯中的苯乙烯、茚、氧茚、二聚环戊二烯和二硫化碳及硫氮氧化合物等，这些恶臭杂味，如不去除会影响产品的商业价值。即使通过热加工蒸馏，也只能脱色，其臭味还是除不掉。传统方法除臭采取加氢和吸附，但都因投资大、操作条件苛刻、成本高难以普及。本技术除臭脱色剂是以几种普通的化工原料，按配方配制而成，常温常压下加入粗苯中搅拌10-20分钟，设备主要为搅拌混合罐。目前每吨粗苯除臭脱色加剂成本约30-50元左右。这是一种最简单而又廉价的煤焦油焦化粗苯除臭脱色方法。经除臭脱色后的粗苯，不但恶臭被除去，而且色度也相应的下降0.5-1，由原来的黄色脱除为浅黄色，每吨粗苯除臭脱色后可提高其商业价值上千元，并减少了恶臭对空气的污染，改善了工作条件和生活环境。现对外转让技术，采取省、市独占转让，有焦化粗苯资源者，请自备小样，来我处当场试验效果。
六、高温煤焦油洗油常温脱色除臭技术：高温煤焦油是炼焦工业的副产品，蒸馏时一般被切割为轻油、酚油、萘油、洗油、蒽油和残留沥青等几个馏分。大多将洗油和萘油混在一起，再经脱萘处理提出重要的化工原料萘。其馏程为：170℃前为轻油（主要成分为粗苯）；170-210℃为酚油；210-230℃为萘油；230-300℃为洗油。脱酚后的酚油称脱酚酚油；脱萘后的洗油称低萘洗油。没有深脱萘的洗油其质量符合GB3064-82国家标准，萘合量＜15%，酚含量＜0.5%。而低萘洗油含萘微量，一般国内现行焦化厂大多为洗油，极少数的焦化厂才有低萘洗油产品。
我国煤焦油洗油资源丰富，但由于我国焦化产品深加工能力较低，目前洗油和萘油脱萘后的剩余部分化工利用价值不大，大部分以柴油价格的三分之一到一半的价格出口。如果能将这部分产品开发为柴油燃料，则不仅可获得较大的社会效益，而且经济效益也将十分明显。
煤焦油洗油外观颜色很深，几乎黑色，没有透明度，除了含10-15%萘外，还有少量酚和较多的焦油酸、焦油碱，主要成分是结构复杂的各种不饱和芳烃和各种含氮、含硫和含氧化合物，因此、煤焦油洗油除了颜色黑，还伴随着异味。要想煤焦油洗油成为柴油组分，首先要解决脱色除臭问题，如一旦此难题得到解决，洗油作为柴油的调合组分就有很大希望。因为其馏分在柴油的馏程内，虽然密度大、着火难、易氧化、不稳定、胶质大、酸度大，对发动机腐蚀严重，但如能将洗油的颜色经脱色达到接近于国家标准柴油的色度，以上很多问题就迎刃而解了。
煤焦油洗油的脱色除臭研究课题，是1996年开始，虽然经多年反复脱色试验，其色度始终不理想。近二年来，换了新思路，着手将洗油进行脱萘、脱胶、脱酚、脱色、除臭，终于找到了一种多功能的脱色除臭剂，在常温常压下，加剂搅拌一小时，黑色洗油脱色成米黄色，和国标柴油颜色相当，而且煤焦油的刺激臭味也同时被除去，外观清亮透明，脱色后洗油从外观上和国标柴油难以分辨，而且可以任意比例与国标柴油混溶。目前煤焦油洗油在全国各焦化厂、煤气厂都有出售，价格大约3000元/T左右。如果将这些廉价煤焦洗油脱色除臭，作为替代柴油组分（要作为柴油产品还需进一步加剂调合改质），其经济效益每吨可达上千元（目前每吨洗油脱色除臭其加剂成本约60-80元）。主要设备为搅拌罐等。现对外转让技术，采取省、市独占转让，欢迎具有煤焦油洗油资源者来我地考查，自备油样，当场作脱色除臭试验。
七、中高温煤焦油中馏分常温脱色除臭技术：煤焦油中馏分，是指中高温煤焦油经蒸馏切割210-300℃馏分段的液体油，一般称中馏分油。此类油经脱酚、脱萘后，外观颜色为黑色，伴有刺激性臭味，其胶质、残炭、焦油酸、碱都含量高，着火性能差、粘度小、不稳定，不能直接被利用。自1985年开始，就针对煤焦油中馏分脱色除臭的老大难问题进行攻关，并逐步改进提高，现已形成定型的脱色除臭剂技术，脱除后的颜色，根据煤焦油的不同质量和不同加工工艺，分别可达到红色、黄色、米黄色、浅黄色，接近于国标柴油色度，由于色度下降，同时脱除了硫氮等非烃化合物，其气味、胶质、残炭、硫含量、酸碱度、安定性等多项指标均得到改善，基本达到国标，是柴油调合的理想组分。吨油脱色除臭加剂成本约70-80元左右，设备主要为搅拌罐，其操作条件在常温常压下进行。处理吨煤焦油中馏分油与柴油相比，差价效益上千元，利润空间大。现对外转让技术，采取省、市独占转让，欢迎有资源者来我地考查，自备油样，当场试验效果。
八、中高温煤焦油中馏分油型混合柴油技术：随着经济的发展，交通运输等行业对各种动力燃料的需求量越来越大，特别是柴油，其价格不断上升。因此研究和开发煤型柴油替代燃料，将成为我国国民经济发展的一个战略问题。我国北方地区煤炭资源十分丰富，近年来随着煤炭资源的开发和加工，煤焦油的产量越来越大。因此，开发煤焦油液体燃料，作为柴油机替代燃料具有广泛的前景。
煤焦油中馏分油型混合柴油，是以煤焦油（包括中、高温煤焦油），蒸馏切割210-300℃馏分段的液体，一般称中馏分油（180℃前为轻馏分油，300-360℃为重馏分油）中馏分油主要为萘油（210-230℃）和洗油（230-300℃），经已脱酚、脱萘后的油类为基本原料。由于煤焦油中馏分油存在胶质大、残炭高、着火性差、粘度小、不稳定等缺点，所以不能直接调制柴油，必须先经脱色除臭预处理（另见脱色除臭技术），使颜色和气味都得以改善，与柴油相当。然后根据工业用和车用不同用途以20-50%的不等比例与柴油调合，并加入各种功能性添加剂，对煤焦油中馏分油型混合柴油进行改质，使之性能达到国家标准。本技术已通过台架排放试验，产品质量检验和技术鉴定，并已转化应用，可替代柴油使用。每加工吨煤焦油中馏分油型混合柴油可获得差价效益约300元左右。其设备主要为调合罐，主要工艺是常温常压下冷调合，无需加热，只要有一般油泵、油罐即可，现对外转让技术，采取省、市独占转让。有意者自备油样前来考查。
九、煤焦油轻油常温常压除臭脱色技术：煤焦油轻油主要成份为芳香类物质，一般是煤焦油蒸馏的前馏分，其馏程约为170℃≥90%。如不经除臭脱色（即脱硫、脱胶、脱杂），有刺鼻臭味，颜色为黄色，对金属和非金属有腐蚀性，难以直接利用。本技术是常温常压下，加剂搅拌，将煤焦油轻油除臭脱色，设备主要为搅拌罐、循环泵等。经除臭脱色后的煤焦油轻油，可除去硫化物的刺鼻臭味，色度同时也下降0.5-1，由原来的黄色脱成浅黄色，其稳定性可达到国标汽油的同等储存效果，在1-2个月内颜色无明显变化，可直接用作工业溶剂油、洗涤油。如经除苯处理，还可用作无铅汽油组分或添加剂。每吨轻油除臭脱色加剂成本约40-60元左右，煤焦油轻油经除臭脱色后，吨油可提高商业价值上千元,经济效益可观。现对外转让技术，采取省、市独占转让，欢迎有煤焦油轻油资源者，自备样品，亲临我处当场试验效果。
十、工业炉用透明的煤焦油型甲醇洗油代柴油技术：本技术是以经精制稳定脱色除臭后的煤焦油洗油为基本原料，加入发明人自制的低成本助溶剂等综合添加剂（助溶剂成本与柴油价相当），加剂量1-3%（视产品性能而定），甲醇比例20-50%不等。（甲醇含量太高，热值不够），根据需要可用国标精甲醇（99.9%），也可用95%以上含水粗甲醇。其成品油外观与柴油相同，清亮透明。其工艺过程为加剂搅拌，主要设备为搅拌釜、油泵、原料及成品罐、剂罐、计量槽等。目前柴油市场价，工业炉用柴油约4500元/T，本甲醇洗油的成本约3000元/T，吨油差价1500元以上（随柴油价浮动，水涨船高）。现对外转让技术，采取省市独占转让，有意者自备小样当场配制。
十一、工业炉用透明的煤焦油型洗油混合柴油技术：本技术是以经精制稳定脱色除臭后的煤焦油洗油为基本原料，加入多功能综合添加剂，加剂量0.5-1%，按20-50%不等比例的洗油与柴油混合，使之成为工业炉窑用的代柴油燃料，本技术为常温混合，成品油外观清亮透明与柴油相同。主要设备为调合釜、油泵、油罐等，按目前炉用柴油市场价4500元/T计，吨油差价约700元左右（随柴油价浮动，水涨船高），现对外转让技术，有意者自备小样，当场配制。
十二、低温煤焦油蒸馏油脱色除臭技术：低温煤焦油中含有焦油酸、焦油碱及沥青胶质、硫氮非烃化合物，蒸馏后切取170-310℃馏分油，其沥青质残渣虽被蒸馏出来，但还有相当的焦油酸、碱及硫氮非烃化合物无法通过蒸馏去除。因此，蒸馏后的低温煤焦油馏分油，颜色还是呈黑色，并伴随臭味，不但不能作车用柴油，就是做工业炉窑用柴油燃料还存在腐蚀、积炭、着火难、热值低、堵塞喷油嘴等缺陷。本技术是将低温煤焦油蒸馏后的170-310℃馏分油，进行常温常压加剂脱色除臭，替代加氢精制，其加剂脱色成本吨油约80元左右，设备主要为搅拌釜、油泵、油罐等普通容器，吨油差价效益约400-500元。脱色后的成品油色度与国标柴油相当，而且稳定性好，在1-2个月内颜色无明显变化。现对外省市独占转让技术，有意者自备蒸馏后的170-310℃低温煤焦油小样，当场试验。
十三、低温煤焦油蒸馏油脱色除臭后调制混合柴油技术：低温煤焦油蒸馏170-310℃馏分油经脱色除臭处理后，虽然其色度达到柴油国标，但其着火性、腐蚀性、燃烧性、热值、烟度等指标性能仍然不好，还需进一步加剂调合改质才能在汽车上使用。本技术是以低温煤焦油精制馏分油为基本原料，加入自制的多功能综合变性添加剂，并与部分柴油调合，使之各项使用性能达到柴油的类似效果，可以应用于柴油发动机。本技术是常温常压条件下调合，成品油外观清亮透明，色度和稳定性符合国标，主要设备为调合釜、油泵、油罐等容器，吨油差价效益为约300-400元。现对外省市独占转让技术，有意者自备小样，当场配制。
十四、透明高含水甲醇柴油技术：透明高含水甲醇柴油投入实际应用，必须解决好以下八大技术问题：（1）自溶；（2）怕水；（3）挥发损失；（4）稳定差；（5）助溶剂成本高；（6）金属腐蚀；（7）闪点低；（8）橡胶溶胀。通过大量试验证明，上述问题是目前制约透明高含水甲醇柴油走向市场的关健。
为了解决透明高含水甲醇柴油存在的上述不足，同时寻找更多的代用燃料，增加配方中代用料的比例，进一步减少柴油的份量，我们利用可再生植物能源中的有效成分，经常温常压下简单自制成一种价格同柴油相当的液体可燃物，作为透明高含水甲醇柴油的调料，组成了以下三种配方：配方一：柴油65%，调料（1）20%，助溶剂0.1%（外加），95%含水甲醇5%，水10%；配方二：柴油44%，调料（2）20%，助溶剂6%，95%的含水甲醇20%，水10%；配方三：柴油59%，调料（2）13%，助溶剂3%，95%的甲醇10%，水15%。按配方顺序投料，常温常压下稍加振荡或泵循环3-5min，即配制成外观清亮透明，色度达到国标的高含水甲醇柴油，并可按不同用途设计成混油型和不混油型。为了解决成品遇少量水分层问题，我们将已配制好的透明高含水甲醇柴油，作溶水性试验，方法是向透明高含水甲醇柴油中再次加一定量的水，检验其水的分层稳定性，结果表明：配方二溶水能力最大，向该成品中加入了19%的水还能保持清亮透明不分层。其次是配方一，溶水量10%，配方三溶水量2% 。这种惊人的高溶水能力彻底解决了生产、储运和使用过程中的遇少量水分层问题。同时由于配方中还加入了少量的功能添加剂，例如：闪点改进剂、金属防腐剂、橡胶防溶胀剂、着火剂等，全面提高了透明高含水甲醇柴油的综合性能。配方中高含水量，水与甲醇形成了共沸点，水的参与，不但提高了甲醇的蒸发温度，减少了液面甲醇的挥发损失，而且醇分子与水分子之间以氢键互相缔和，以缔和分子的形式存在。在助溶剂作用下缔和分子中的水分子对甲醇分子中的甲基（CH3-）增强了吸附作用，形成更为牢固的界面膜，这样使醇、油稳定性增加、闪点得以提高，有利于使用安全。但水的加入与醇中有机酸的相互作用，会加剧对金属和非金属材料的腐蚀，防腐剂的作用主要是借助强极性基团吸附于金属、橡胶材料的表面，并且借助亲油基的非极性长侧链形成防护膜，从而阻止水合物与金属、橡胶件接触，隔离了甲醇向橡胶内部渗透，减少了对金属的腐蚀和橡胶的溶胀作用。总之，透明高含水甲醇柴油不是简单的1+1+1=3（柴油+甲醇+水=高含水甲醇柴油），而是一个十分复杂的高难性综合技术，既要考虑到它的适应性，又要注意到它的实用性，更重要的还要解决好它的经济性。前面提及的透明高含水甲醇柴油三个配方，目前与纯柴油始终保持着大约400-500元/T左右的差价，以后无论是市场柴油价格怎样变化，透明高含水甲醇柴油也会水涨船高，其差价仍旧存在。如何获得满足要求的透明高含水甲醇柴油，其制备方法简单，能批量生产（在加油站就能进行配制），稳定时间长（遇少量水不分层），助溶剂用量少，产品成本低，储存、使用安全方便，这始终是我们二十多年来对该项目研究的奋斗目标。甲醇早已被世界公认为内燃机的一种有前途的、清洁代用燃料，为尽快使透明高含水甲醇柴油这一成果转化为生产力，现对外转让技术，有意者不妨自备小样亲临一试，定会使您得到意想不到的效果。
十五、M15甲醇汽油已通过交通部汽车道路检验：国家级重大科技成果M15甲醇汽油通过近十多年的研制开发、反复试验，已在交通部公路交通试验场内，通过交通部汽车运输行业能源利用监测中心的汽车道路检验。M15甲醇汽油可以在汽车上正常使用，显示出较好的使用性能。
M15甲醇汽油可以任意比例与纯汽油混溶，既可单独使用，又可与纯汽油混合使用，汽车在使用本油后可随时恢复烧纯汽油，这对运输式发动机具有实用价值，使汽车可以在任何加油站加油。使用该油时，汽车发动机无需变动，汽车可随时交替使用普通纯汽油和本甲醇汽油，使用起来方便，这些特性给用户在燃料的储存、使用上提供了方便，而且又节省了加油站的投资，该技术已通过技术鉴定。现采取省、市独占转让技术，凡需此技术者，欢迎来人考查。
十六、减线润滑油基础油常温一步法精制脱色技术：炼油厂生产的减一、减二、减三、减四线基础油，传统方法常采用加氢精制，或糠醛抽提精制，或酸碱白土精制等方法脱色除臭，使之达到国家基础油标准。加氢精制投资大、设备复杂、操作条件苛刻、高温高压、而且还需氢源，一般大型炼油厂才采用；糠醛抽提投资和成本都较高，一般中小企业难以实现；酸碱白土精制工序多、排渣多、油品损失大、质量难以得到保证，而且污染环境。本技术是常温常压下加剂直接搅拌脱色（如减三、减四粘度大稍加点温），无需长时间加热沉降，不需加压过滤，只需搅拌脱色——分离一步法工艺，将减线油直接脱色精制成国标米黄色或微黄色。本技术脱色剂为二种剂：主剂脱胶、脱硫、除氮化物；副剂清亮、透明、稳定。经二种剂处理后的油，和国标基础油一样具有同等的稳定性能，在3-5个月内色度无明显变化。主要设备为搅拌釜和分离器，以年处理一万吨规模为例，主要设备投资约10万元。规模可大可小，具体规模可根据用户情况而定，可形成流水作业，也可间隙生产，吨油精制脱色加剂成本约80元左右。现对外转让技术，有意者可自备油样亲临一试，包您满意！
十七、焦化柴油脱色除臭技术：随着石油加工技术的不断深入，渣油的一个重要出路，是进行焦化，目前主要有釜式焦化和延迟焦化二种，但焦化柴油既黑又臭，不能作为成品出售，传统方法大多采用酸碱洗，油品质量差、损耗大，并且污染环境。采用此法脱色后的焦化柴油颜色还很深，亮度很差，稳定性不好，很快又变黑。因此酸碱洗对催裂化柴油有一定作用，但对焦化柴油却不尽人意，广大用户期待攻关。为了有效的利用焦化柴油这一资源，满足广大用户的需求，经多年努力攻关，终于研制出一种专门用于焦化柴油的脱色除臭剂技术。本剂于常温常压下直接加入焦化柴油中，经搅拌沉降即可脱成国标米黄色，设备投资约几千元即可批量生产，吨油脱色加剂成本约80-90元左右，本技术适用于已变色或未变色的焦化柴油的脱色除臭，欢迎自备小样亲临一试，包您满意。
十八、焦化汽油脱色除臭技术：焦化汽油的脱色除臭属于老大难问题，采用一般的酸碱洗难以解决。本技术是常温常压下在汽油中加剂，经搅拌沉降即可达到国标颜色，臭味也同时除去。设备投资约几千元即可批量生产，吨油脱色加剂成本约80元左右，本技术适合已变色和未变色的焦化汽油的脱色除臭，欢迎自备小样亲临一试，包您满意。
十九、微乳汽油掺水技术：目前柴油掺水微乳在国内外还有不少工业应用的先例，而微乳汽油掺水则很少在汽车上使用，主要原因有五：（1）采用常规高分子量活性剂，用量大、成本高、节油不省钱，由于分子量高粘度太大，活性剂不易燃烧分解，造成发动机结炭磨损；（2）稳定性差，汽油和水的密度差大，易造成分层，影响使用；（3）水是没有热值的，掺水后热值下降，影响动力；（4）水及乳化剂离子对发动机造成锈蚀，缩短发动机寿命；（5）生产中用大量汽油进行搅拌，极不安全，增加了生产难度。因此即需要寻找一种高效、廉价、低分子量的专用乳化剂是关键，本技术针对上述不足，提出了一种崭新的科学方案，常温常压下自行制备一种高低分子搭配得当、粘度小（和汽油相当）、廉价高效的活性剂。这种活性剂的综合成本与汽油相当，约每吨6000元左右，添加微量的缓蚀剂，防止水、活性剂离子等对汽缸、油路的腐蚀。为解决汽油易燃易爆问题，生产时，不需快速搅拌，只要在常温常压下用油泵稍加循环约10-20分钟，汽油、剂、水三者即自溶一体，形成稳定期达一年以上的透明微乳汽油，使生产微乳汽油安全性提高，成本降低，更容易实施，为实用化创造了有利条件。一般微乳汽油掺水10%，活性剂比例为5-7%（比目前市场现行微乳技术活性剂减少近一半）。按目前市场价，吨微乳汽油所用活性剂等添加剂综合成本增加约80元左右，掺水10%可使吨微乳汽油增值600多元，另外掺水后汽油辛烷值提高了，90号或93号汽油掺水微乳后提高到93号或95号以上，以此推类，吨汽油标号差价近200元，二项共800多元，除去添加剂成本80元，还有700多元的效益，因此本技术效益高、安全可靠、使用方便。为了进一步降低成本，可在销售地就近配制微乳汽油，可减少中间环节和水的储运费，以销定产。活性剂可制备成各种大小包装，只要有油泵和油罐就可进行现场配制，操作十分简单，油、剂、水自溶能力强。主要设备为常规混合罐、油罐、油泵等。现对外转让技术，有意者请联系，欢迎考查，可作现场试验，包您满意。
二十、微乳柴油掺水技术：燃油掺水节能降污是世界早已公认之事，我国在80年代初国家计委、国家科委和中国科学院就联合发文，研究汽柴油机燃用乳化油技术。《节约石油管理办法》也提出重点发展燃油掺水乳化技术。目前阻碍微乳柴油掺水实用化主要为六个方面原因：（1）乳化剂成本高、用量大；（2）乳化剂大多属于高分子量化合物，粘度太大，燃烧时不易分解，产生积炭；（3）加水后降低热值影响动力；（4）水对发动机产生锈蚀；（5）稳定期短影响使用；（6）制备时需特殊的高速搅拌，生产难度大。水是没有热值的，一味的追求高比例掺水率是会产生很多负面作用。针对上述原因，本技术弥补不足，提出了一种新的技术方案，着重解决当前微乳柴油中的一些实际问题。掺水率10%，乳化剂用量6-9%左右(比目前市场现行微乳技术活性剂用量减少近一半)。于常温常压下，将油、剂、水三者搅拌混合10-20分钟即制成一种外观清亮透明、稳定期达一年以上的微乳柴油。乳化剂在常温常压下自行制备，由高低分子量化合物相互搭配，制成一种粘度小、高效廉价的活性剂，其成本与柴油相当或略高。由于缓蚀剂的加入，可有效的防止水、乳化剂离子等对汽缸、油路的腐蚀。按目前市场价，掺水10%可使吨微乳柴油增值550多元，除去添加剂成本，吨油还有400多元左右的效益。主要设备为搅拌罐、计量槽等，只要在常温下先将乳化剂罐装或桶装成大小包装，可在售油现场或使用地配制，减少水的运费，成本更低，操作方便，只要搅拌罐就可以就地配制。现对外转让技术，有意者请联系，欢迎考查，可作现场试验，包您满意。
二十一、碳九掺水清亮透明微乳技术：常温常压下向碳九中加入微乳剂和10%的自来水，稍加搅拌约5—10分钟即成清亮透明和柴油颜色相似的微乳碳九，该油稳定期半年以上，并可降低碳九刺激性气味70%，还可与天然柴油混溶。设备投资约万元即可批量生产，微乳碳九可作为柴油烧火油的调合油。现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试，包您满意！
二十二、重油掺水乳化剂技术：为了保护环境，已将工业燃煤炉改为燃油炉。重油掺水乳化技术，可使重油燃烧充分，火苗旺，节油并消除黑烟对环境的污染，同时还减少了燃油体系的粘度节省输送的能耗。本剂制作容易，在低温下以几种普通化工原料经搅拌制作而成，吨剂成本约5000元左右。加剂比例：重油80-90%，水10-20%，乳化剂0.5-1%，吨油加剂成本约25-50元左右，可节油约10-20%左右，吨油可获差价效益300-600元。主要用于陶瓷厂、冶金建材厂、机械加工、轻工、电力、轮船、发电厂、玻璃厂、炼钢厂、炼油厂、工业窑炉和锅炉等行业。使用方法极为简单：按配比将重油在反应釜中加温70-80℃，加入水和乳化剂，充分搅拌30分钟，使三者融为一体即可使用。现对外转让技术，有意者可自备国标重油亲临我处当场试验，包您满意。
二十三、裂化柴油脱色技术：随着石油炼制深加工油品的不断增加，重油裂化柴油的比例直线上升，出现二次加工的裂化柴油质量差易变色。现已开始执行柴油新国标，要求柴油的色度不超过3.5，接近米黄色，这些黑裂化柴油必须经过处理脱色后才能销售和使用。大炼油厂一直采用高压加氢精制方法来稳定柴油颜色，这方法不但成本高，设备投资巨大，而且操作条件苛刻，不易普遍推广，一般中小炼油厂无法采用。因此，人们一直期待着用一种简单方法，直接向柴油中加剂，常温常压下一步将黑裂化柴油脱成米黄色。虽然目前使用脱色剂的方法很多，但唯一不足的是脱色后的油品还会再变黑，黑色虽然脱除了，但继续变黑没有得到有效的控制，使脱色技术没有从根本上解决问题。本技术项目是以普通的化工原料常温常压下制成一种液体脱色剂产品，可使黑柴油常温下加剂脱色后不再变黑。主要设备为搅拌混合罐，吨黑柴油脱色加剂成本仅50-80元，现对外转让技术，有意者可自备黑柴油油样，来我处亲临面试，并将脱色后的米黄色油样带回，负责稳定性达到国标柴油同等效果，2-3个月内颜色无明显变化。
二十四、裂化汽油脱色技术：常温常压下加入液体脱色剂，经搅拌约30分钟，沉淀约20-30分钟即可，设备投资约几千元即可批量生产。吨油所需脱色剂成本约30-50元左右，脱色油收率约98—99%。现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试，包您满意！ 
二十五、汽柴油精制稳定技术：裂化汽柴油刚生产出来时是浅色，可过几天则变成深色和黑色，如再经脱色对油品损失很大，得不尝失。本技术是在汽柴油刚生产出来时加剂精制稳定，加剂成本60-80元即可控制油品颜色变黑，提高其商业价值。本技术精制稳定防黑剂不是传统的酚型抗氧剂T501、T502和烷基胺型的抗氧剂，因传统的抗氧剂价高，吨价都在万元至几万元以上，而且效果不佳，本技术精制剂均属采用最基础原料配制，因此，成本特别低，吨油加剂成本约30-60元左右。本技术属于配方技术，生产容易，常温常压下操作，设备主要为搅拌釜，几千元即可批量生产，现对外转让技术，有意者自备油品小样，亲临面试，包您满意！
二十六、 重柴油、蜡油脱色技术：重柴油、蜡油，除了凝点高外，颜色还黑，即使用溶剂调制成轻柴油可降低凝点，但由于颜色深极大的影响了商业价值。本项目是用几种普通化工原料常温常压下配制成脱色剂，一步法将重柴油、蜡油脱成米黄色（加剂搅拌30分钟，然后分离黑渣）。每吨油加剂成本约80元左右，设备投资10万元即可批量生产。随着石油资源的偏重和短缺，以重代轻，提高油品质量已引起国家的高度重视，如何利用重柴油和蜡油来配制轻柴油，除了国家大型炼油厂采取投资巨大的催裂化炼制外，国外还采用一种较为经济的轻重调配方法，虽然柴油的凝点，冷滤点解决了，但由于深颜色问题，一直影响着普遍应用。本技术项目正好迎合此举动，一旦走向市场，对缓解柴油紧张，提高经济效益有着积极作用。现对外转让技术，欢迎带样亲临面试。 
二十七、废橡胶、废塑料、废机油生产的汽柴油脱色除臭技术：将液体脱色或除臭剂加入用废橡胶或废塑料、废机油炼制 的汽油和柴油中，经搅拌沉淀分离而成，吨油加剂成本约80元左右，设备投资约几千元即可批量生产，现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试，包您满意！
  二十八、5元红柴油脱色技术：车用轻柴油新国标对色度指标有了新规定，要求不大于3.5，原柴油国标中的合格品被取消了，也就是说，原来的红色柴油、咖啡色柴油、棕色柴油均不符合新国家标准了，只有柴油达到米黄色，其色度才符合国标3.5。本剂为液体，加剂0.5-0.7%，对所有的红柴油均有效，吨红柴油脱成米黄色成本约5元不等。设备投资几千元即可批量生产，常温常压下进行，自然沉降分离，无须过滤，无三废排放，规模可大可小，设备可连续生产，也可间隙操作。现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试。
二十九、生物柴油脂肪酸甲酯脱色技术：为了保护环境和节能，世界各国都在大力开发生物柴油，近年来我国也有不少地区相继投产。生物柴油是今后的发展方向，既环保又节能，是一种绿色能源，为人类提供了清洁的代用燃料，用于柴油机车作为燃料，是十分理想的。为降低成本，我国生物柴油多采用废食用油、餐饮地沟油和植物油厂的油脚为原料，生产的生物柴油脂肪酸甲酯颜色深，需脱色使之达到国标柴油的同等色度才能使用。本技术脱色吨油加剂成本约50-70元左右，脱色后的生物柴油其色度达到国家轻柴油合格品标准。脱色剂是各地易购的普通化工原料，其中决不含硫酸、烧碱等传统脱色方法的原材料。有意者自备生物柴油脂肪酸甲酯小样，来我处当场一试，包您满意。
三十、提高柴油闪点改进剂技术：为寻求柴油的替代品，我国曾参照德国DIN51601-86《柴油动力燃料规格》，制订过SH0552-93《宽馏分柴油》标准，将重质油中的重柴油、蜡油、船用燃料油等经脱色除臭精制稳定后，使色度由原来的黑色变为米黄色（3.5以内），但其凝点还是很高，传统方法是将部分煤油或200#溶剂油与这些脱色后的重质油调合，并加入一定比例的流动改进剂，使其凝点、冷滤点达到国标柴油的要求。通过多年的实际应用证明，虽然凝点、冷滤点解决了，但由于煤油和200#溶剂油的闪点低，调制的宽馏分柴油其闪点自然就不合格了（约40℃），而国标规定为45-55℃。针对此课题，研究了一种提高柴油闪点改进剂技术，该剂每吨成本约6000元左右，常温常压下制取该剂，然后按0.03-0.3%的比例加入油品中，即可提高闪点5-20个单位，吨油加剂成本约5-20元左右。本剂适合于闪点（闭口）在40℃以上的柴油，可通过加入本剂方法很简单的就将闪点提高到符合国标柴油的闪点（45-55℃）。现对外转让技术，有意者，可自备闭口闪点在40℃以上的柴油，亲临我处当场试验，包您满意。
三十一、废泡沫塑料配制代桐油防水油技术：目前，为防止纸箱受潮变形，往往涂覆熟桐油来达到目的。但是用桐油涂覆时，干燥速度很慢，而且需多次涂覆，大量生产时，占用场地大，费时费工，成本十分高。目前市场桐油价格，生油在1.2万元以上，熟油在1.8万元以上。本技术是在常温常压下以废泡沫塑料为主要原料，加剂搅拌生产防水油代替桐油，干燥快速，防水防潮性能及光洁度优于桐油，可广泛用于纸箱和门窗的加工。本油生产成本约每吨6000-7000元左右，销售价每吨防水油约１.2万元，比桐油每吨便宜3000-4000元，能大幅度降低用户成本，将以优质廉价赢得用户，具有很大的替代市场。同时，本技术消除白色污染，是优秀的环保项目，不但有经济效益，而且还有很好的社会效益与环境效益。生产者以年产300吨的小规模计，设备投资约几千元，可年获效益150多万元。现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试，包您满意！ 
三十二、醇基液体燃料技术：在甲醇中加入添加剂，常温常压下搅拌5—10分钟，即为醇基燃料，其质量达到国家醇基燃料标准，配与专用炉具，汽化、燃烧同步进行，电子点火，使用十分方便，火力超过石油液化气，吨醇基液体燃料差价效益300—400元不等。配制设备投资约万元即可批量生产。现对外转让技术，有意者自备小样，亲临面试，包您 满意！
三十三、常温常压制备混合柴油技术：国家发改委近来发出通知，决定于11月1日零时起将汽油、柴油和航空煤油价格各提高500元。针对国内部分地区出现的柴油供需紧张状况，中石油和中石化近日采取一系列措施，将于11月再次组织柴油资源进口，以稳定国内市场。
柴油的紧张，除了进口外，还应配合国家做好节能减排，寻找和开发代用燃料。经过二十多年的专业研究，通过大量试制与台架试验数据，研制出一种新型的柴油机代用燃料——混合柴油。该项目是利用各地石化厂的副产重柴油、蜡油、焦化蜡油、溶剂油、重芳烃、C8、C10、C11、C12、C13、C14、C16（又称碳八、碳十、碳十一、碳十二、碳十三、碳十四、碳十六）、1#、2#或3#船用内燃机油、灯油（火油、煤油）、常线油、减一线油、重芳烃、230#芳烃油、3#矿油、地炼柴油、裂解柴油、焦化柴油等为原料，经前期脱色除臭精制稳定处理后，通过科学匹配加入综合改质添加剂复合而成。该产品先后通过国家台架试验和质量检验，达到和近于国家轻柴油合格品标准。设备投资约3-5万元即可批量生产，成本根据各地原料的价格不同，约每吨混合柴油成品比柴油价低300-500元不等，利润较为丰厚。生产时无三废排放，属于绿色环保无烟工厂。现对外转让技术，凡具有以上原料者（有二种以上原料即可，无需全部都要），可自备原料样品，来我处当场试制，合格后再买技术。
三十四、常温常压调配无铅汽油技术：近期汽油价格每吨又上调500元，为了进一步缓解汽油的紧张局面，增产轻质油品，经多年的精心研究，试制成功利用石化厂的副产石脑油、溶剂油、轻烃、凝析油、C5馏分油、裂解汽油、焦化汽油、加氢汽油、MTBE（甲基叔丁基醚）、MTBE（甲基叔丁戊醚）、MTBE（乙基叔丁基醚）等为原料，经脱色除臭精制稳定预处理，再加入改质添加剂科学配制而成。产品质量达到国家无铅汽油标准，设备投资约5-10万元即可批量生产，其效益每吨约300-500元不等（根据各地原料价格的差异而不同）。凡具有以上原料者（具有二种以上原料即可，并非全部都要），可自备原料样品来我处当场试制，合格后再买技术。
三十五、常温常压制取低成本甲醇生物柴油技术：由于目前生物柴油是以动植物油为原料，其成本比石油柴油的价格高，难以推广应用，高成本原料制约了生物柴油作为代用燃料的发展。
本技术是在制取生物柴油的基础上引深而发展起来的，根据产品的不同用途，分别以甲醇20-80%的不同比例与生物柴油混合，制取一种清亮透明的甲醇生物柴油。其生产过程十分简单：先在甲醇中加入0.1-0.5%的变性剂，使甲醇变性，变性后的甲醇可以任意比例与生物柴油互溶，而且是热力学稳定体系，甲醇变性后也提高了甲醇生物柴油的十六烷值，这对由于甲醇的配入而引起的十六烷值降低起到了一部分抵消作用，并且调制好的甲醇生物柴油对水的敏感性也降低，有利于储运和使用。本技术可为每吨生物柴油，降低成本400-1000元左右（根据加入甲醇20-50%不同比例），变性剂每吨油加剂成本约20-80元不等（同样根据加入甲醇的比例而定）。主要生产设备为调合罐、循环泵，投资几千元即可批量生产。现对外转让技术，有意者请联系，可自备生物柴油小样，（指已生产生物柴油的厂家），也可自带植物油小样在我处制取生物柴油（指没有生产生物柴油的用户），然后现场常温常压调制甲醇生物柴油，包您满意。
三十六、常温常压裂解汽油脱色技术（不用硫酸烧碱）：裂解汽油是水蒸汽高温裂解制取乙烯的碳五以上液体副产品，经分馏出干点为205℃的液体称裂解汽油。由于高含烯烃，化学稳定性十分差，易变色。传统的方法常采用高温高压加氢精制脱除易生成胶质的二烯烃等，设备投资巨大、操作条件苛刻、成本高。因此常直接用作工业加热炉燃料油。本技术是常温常压加剂脱胶、脱硫、脱氮精制去除裂解汽油中的二烯烃等（不用硫酸、烧碱），使之外观颜色由原黑色转变为清亮透明的黄色，经脱色精制后的裂解汽油可作为高辛烷值汽油组分（辛烷值约95左右）。吨油加剂成本约40-50元左右，损失约2-3%，目前市场裂解汽油价约3800-4000元/吨，吨油差价效益约1000-2000元，利润可观。主要设备混合釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术，有意者自备油样，当场验证，满意后再买技术。
三十七、常温常压裂解柴油脱色精制技术（不用硫酸烧碱）：裂解柴油是烃类裂解制乙烯时的副产品，由裂解气分离过程中的油洗塔（初级分馏塔）侧线抽出，馏程200-300℃，含有烯烃和C10-C16芳烃，主要是萘及其衍生物，大多直接用作燃料油。本技术是常温常压下加剂脱色精制稳定（不用硫酸、烧碱），脱色后的裂解柴油为清亮透明的黄色，可作为柴油的低凝调合组分（裂解柴油的凝点约-20℃以下，闪点约75℃），或直接替代国标轻柴油用于中央空调，进口燃烧机作燃料。吨油加剂成本约70-80元左右，损失约3-4%，目前市场裂解柴油价约4500元/吨，吨油差价效益约1000-2000元左右，效益高。主要设备搅拌釜投资2-3万元即可批量生产。现对外转让技术，有意者自备油样，当场验证，满意后再买技术。
三十八、常温常压制取洗油掺水替代工业乳化柴油技术：本技术乳化柴油已列入《中国节能技术政策大纲》。煤焦油洗油由于碳氢比低、密度高，作为工业替代柴油用燃烧不完全冒黑烟，既浪费能源又污染环境。本技术是在脱色的洗油中加10%的自来水和自制微乳剂，搅拌调制成一种清亮透明的微乳化洗油，吨油加剂成本约80元左右，吨油差价效益400-500元左右，主要设备搅拌釜投资3-5万元即可批量生产。
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